El proceso de fabricación de conectores electrónicos: garantizar la calidad en cada etapa

Existen muchos tipos de conectores electrónicos, pero el proceso de fabricación es básicamente el mismo y generalmente se puede dividir en las siguientes cuatro etapas:

Estampado

Enchapado

Moldeo por inyección

Asamblea

Estampado de terminales

El proceso de fabricación de conectores electrónicos suele comenzar con clavijas estampadas. Los conectores electrónicos (pines) se estampan a partir de finas tiras de metal utilizando grandes máquinas de estampado de alta velocidad. Un extremo del rollo grande de tira de metal se introduce en el extremo frontal de la máquina estampadora y el otro extremo pasa a través del banco de trabajo hidráulico de la máquina estampadora y se enrolla en la rueda receptora. La rueda tensora extrae la tira de metal y la enrolla para estampar el producto terminado.

Revestimiento de terminales

Una vez estampados los pines del conector, deben enviarse a la sección de galvanoplastia. En esta etapa, las superficies de contacto eléctrico del conector se recubren con varios revestimientos metálicos. Problemas similares a los de la etapa de estampado, como torsión, agrietamiento o deformación de los pasadores, también ocurrirán cuando los pasadores estampados se introducen en el equipo de enchapado. Mediante la tecnología descrita en este artículo, estos defectos de calidad se pueden detectar fácilmente.

Sin embargo, para la mayoría de los proveedores de sistemas de visión artificial, muchos defectos de calidad que ocurren durante el proceso de galvanoplastia siguen siendo "áreas prohibidas" del sistema de inspección. Los fabricantes de conectores electrónicos quieren sistemas de inspección que puedan detectar defectos inconsistentes, como pequeños rayones en la superficie enchapada de las clavijas del conector. Aunque estos defectos son fácilmente identificables en otros productos (como fondos de latas de aluminio u otras superficies relativamente planas), son difíciles de detectar para los sistemas de inspección visual debido al diseño de superficie irregular y en ángulo de la mayoría de los conectores electrónicos. suficientes imágenes para identificar estos defectos sutiles.

Moldeo por inyección de carcasa

La caja de plástico soporte para el conector electrónico se fabrica durante la etapa de moldeo por inyección. El proceso habitual consiste en inyectar plástico fundido en una membrana metálica y luego enfriarlo rápidamente para darle forma. Los llamados defectos se producen cuando el plástico fundido no llena completamente la membrana. Este es un defecto típico que debe detectarse durante la etapa de moldeo por inyección. Otros defectos incluyen los orificios del conector llenos o parcialmente bloqueados (estos orificios del conector deben mantenerse limpios y despejados para permitir la inserción adecuada de los pasadores durante el ensamblaje final). Dado que la retroiluminación puede identificar fácilmente los soportes de cajas faltantes y los enchufes enchufados, el sistema de visión artificial para la inspección de calidad después del moldeo por inyección es relativamente sencillo y sencillo.

Conjunto de carcasa y bloque de terminales

La etapa final de la fabricación de conectores electrónicos es el ensamblaje del producto terminado. Hay dos formas de conectar las clavijas galvanizadas a la base de la caja moldeada por inyección: conexión separada o conexión combinada. Conexión individual significa conectar un pin a la vez; La conexión combinada significa conectar varios pines al soporte de la caja al mismo tiempo. Independientemente del método de conexión que se adopte, los fabricantes deben detectar si faltan todos los pasadores y si están correctamente colocados durante la etapa de montaje; Otro tipo de tarea de inspección de rutina está relacionada con la medición del espaciado en la superficie de contacto del conector.

La detección de la "posición real" (True Position) es otro requisito del sistema de detección para el montaje de conectores. Esta "posición real" es la distancia desde la parte superior de cada pasador hasta una línea base de diseño especificada. El sistema de inspección por visión debe crear esta línea de base imaginaria en la imagen de inspección para medir la "posición real" de cada vértice del pasador y determinar si cumple con los estándares de calidad. Sin embargo, el punto de referencia utilizado para delinear esta línea de referencia a menudo no es visible en el conector real o, a veces, aparece en otro plano y no se puede ver al mismo tiempo en la misma toma. En algunos casos, fue necesario esmerilar el plástico de la carcasa del conector para determinar la ubicación de esta línea de referencia. Aquí surge un tema relacionado: el diseño para la detectabilidad.

Diseño para la inspeccionabilidad

Debido a los continuos requisitos de los fabricantes para mejorar la eficiencia de la producción y la calidad del producto y reducir los costos de producción, los nuevos sistemas de visión artificial se utilizan cada vez más. A medida que varios sistemas de visión se vuelven más comunes, las personas se familiarizan más con las características de dichos sistemas de inspección y aprenden a considerar la detectabilidad de la calidad del producto al diseñar nuevos productos. Por ejemplo, si se desea tener una línea base contra la cual se pueda detectar la "posición real", se debe considerar la visibilidad de esta línea base en el diseño del conector.